   
|
 |
| MISURA DI SPESSORE E DI LARGHEZZA DI LAMIERE IN IMPIANTI DI DECAPAGGIO COIL |
Applicazione :
Il sistema DIMES-LT consente attraverso uno o più sensori laser il controllo dimensionale senza contatto di lamiere direttamente in linea di produzione.
La misura dello spessore e della larghezza su impianti di decapaggio viene impiegato per il controllo delle caratteristiche
dimensionali della lamiera prima della fase di lavorazione finale
( taglio, stampaggio, profilatura, saldatura, ecc ) consentendo
una
effettiva riduzione degli scarti, un incremento della qualità
del prodotto finale e l'ottimizzazione dei processi produttivi.
Il
sistema DIMES-LT è costituito da uno o più gruppi di
misura basati su sensori laser a triangolazione o sensori laser a
barriera.
Un primo gruppo di sensori laser consente la misura dello spessore della lamiera in uno o più sezioni compensando automaticamente
eventuali oscillazioni verticali oppure orizzontale del laminato.
Un secondo gruppo di sensori laser consentono la misura della larghezza.
Tutti i gruppi di misura laser vengono
installati
su carrelli di traslazione lineare che consentono il centraggio
automatico della macchina qualsiasi sia la posizione della
lamiera.
Tutti i sensori laser impiegati sui sistemi DIMES-LT vengono costruiti
appositamente per applicazioni industriali e sono provvisti di appositi
accorgimenti per la riduzione degli effetti degli inquinanti ambientali
( polveri e vapori ) e per l'installazione in ambienti di produzione industriale.
Vantaggi :
- Riduzione degli scarti di produzione
: attraverso il controllo al 100% del prodotto durante la fase di
decapaggio è possibile individuare il materiale fuori specifica
prima
che venga inviato alla linea di produzione.
- Ottimizzazione della produzione
: la misura della larghezza della lamiera lungo tutto il coil consente
di individuare eventuali variazioni dimensionali che potrebbero
compromettere il successivo taglio con eventuale scarto di una parte
del prodotto ormai tagliato. Dall'analisi dei dati di misura è
possibile ottimizzare il successivo processo di taglio classificando i coils per classi di larghezza e di spessore.
- Controllo di processo
: un adeguato controllo in continuo delle dimensioni della materia
prima consente un maggiore controllo del processo di produzione del
prodoto finito ed una conseguente certificazione del processo e del
prodotto finito.
- Servizio al cliente :
le aziende che effettuano il decapaggio conto terzi possono garantire
un maggior servizio ai proprii clienti effettuando il controllo di
spessore e larghezza al termine del processo di decapaggio. Così
facendo è possibile impiegare un unico sistema di misura per il
controllo di coil destinati ad una moltitudine di aziende medio-piccole che usufruiscono di un servizio unico e garantito.
|
| MISURA DI DIAMETRO, LARGHEZZA, ALTEZZA ED OVALIZZAZIONE DI TUBI SALDATI DIRETTAMENTE SULLA LINEA DI PRODUZIONE |
Applicazione :
I sistemi MDD e MDS consentono attraverso uno o più strumenti di misura laser la misura ed il controllo del diametro di tubi e prodotti continui a sezione circolare, quadrata, rettangolare ed esagonale.
I
sistemi MDD e MDS vengono installati su linee di profilatura e
saldatura di tubi dove è necessario mantenere sotto controllo le
dimensioni del prodotto direttamente sull'impianto di produzione.
I sensori laser installati sui sistemi MDD e MDS sono frutto di una decennale esperienza sulle linee di produzione ind utriali e garantiscono una elevata immunità a polvere, sporco ed inquinanti ambientali.
Un apposito sistema di soffiaggio/pressurizzazione delle ottiche e dei gruppi di misura consentono misure anche in ambienti ostili o in presenza di emulsioni vaporizzate.
La costante visualizzazione delle dimensioni e della geometria del
prodotto consente di regolare l'impianto in tempo reale, limitando
scarti di produzione o irregolarità dimensionali del prodotto.
Vantaggi :
- Riduzione degli scarti di produzione attraverso un controllo costante ed al 100% del prodotto finale.
- Regolazione facilitata della macchina attraverso
la rappresentazione grafica del profilo relae del tubo. L'operatore
osservando la figura geometrica del prodotto è in grado di
regolare la macchina in modo facilitato.
- Possibilità di certificazione del lotto di produzione :
tutti i dati campionati vengono archiviati in modo da poter avere la
certezza che il prodotto consegnato al cliente sia conforme alle
specifiche dimensionali. L'archivio dati consente di conservare i dati
anche per lungo tempo.
Tutti i sistemi RODER Electronics possono essere interfacciati alla rete gestionale di stabilimento
consentendo di ricevere in automatico le specifiche dimensionali del
prodotto e di inviare in automatico il report di produzione ai server
gestionali.
Il Log storico
consente di archiviare gli allarmi che si sono verificati, associati
all'operatore macchina , e suddivisi per classi di importanza.
|
|
